与通常的单面注塑模相比，采用叠层式热流道模具能够使塑料熔液均匀地分布到两个独立的分型面之中，从而使注塑机的产量提高一倍以上。
当一个新项目还处于概念性设计阶段时，往往会忽略叠层式热流道模具如何选用的问题，因为许多模具设计商都不熟悉这种技术。与通常的单面注塑模相比，采用叠层式热流道模具能够使塑料熔液均匀地分布到两个独立的分型面之中，从而使注塑机的产量提高一倍以上。
零件产量提高一倍
叠层式热流道模具技术不是通过添加更多型腔的方式来增加模具的尺寸，而是在保持原模具尺寸和注塑机尺寸的条件下，添加第二层型腔，使其与第一层型腔平行。叠层式热流道模具的注入、压紧和冷却时间维持了同样的水平，在整个工作周期中只增加了模具的打开和闭合时间。
降低零件的价格
零件的价格取决于注塑机的工时费，而这一费用又与注塑机的夹紧吨位有着直接的关系。与具有同样数量模腔的单面模具相比，采用叠层式热流道模具只需约50%的夹紧吨位。如一套8+8模腔的叠层式热流道模具可代替一套按16模腔设计的单面模，而其所需的注塑机只需一半大小，也就是说其所使用的模具较小，注塑机的体积也较小。
然而，其生产能力和产量与16模腔的模具相同。但一套16模腔的单面模需要在一台600t的注塑压力机上运行，而一套8+8模腔的叠层模只需一台300t的注塑压力机就可以了，这能够使注塑机的工时率降低43%。
一半的叠层式热流道模具的加热部分，重8000lb，其尺寸和型腔数为63in×60in– 1+1，用于HDPE阻燃托盘的注塑成型，零件的重量为17.5lb 提高工作效率和自动化水平
在同样的参数条件下，采用叠层式热流道模具可以在一台注塑机的每次注塑过程中生产多个元件的组件。相比较而言，采用单面模要求在多台机器之间实现同步化生产，这必将增加模具后成型操作的复杂性。
叠层式热流道模具的基础
两个模具的分型面或模具的分型线决定了叠层式热流道模具的特性。与单面模具不同，叠层式热流道模具不需要更大的夹紧力，因为在中心块两侧上的型腔及预定的零件表面积，抵消了相互之间的力量。
估算夹紧力的拇指定律就是将预定的零件表面积乘以塑料熔液的压力，再乘以1.1的系数。在不增加注塑机压板尺寸的情况下，可以用双倍数量的模腔来生产塑料零件。在大部分叠层式热流道模具的每一分型面中都有相等数量的同样的模腔。如一套带有8+8热流道的2+2型腔栅格式模具，每个周期可生产4个相同的塑料零件。
有些叠层式热流道模具，其每个模具分型面中的型腔数量是不同的，它们的每一次注塑成型，可生产同一系列的零件，但形状和尺寸各不相同，如图1中所示的折叠式塑料筐。叠层式热流道模具也可以处理多种材料的注塑成型，如软硬结合或多色成型的不同材料。三级叠层式热流道模具的应用不如二级叠层式热流道模具普遍。
生产这种折叠式塑料筐的四壁和底座采用一次性注塑成型方法 当叠层式热流道模具打开进行零件的注塑成型时，模具的两个分型面通过模具中心块、模具一半的固定面和模具另一半的移动面之间的机械连接方法打开（在大部分情况下是同时进行的）。用于移动模具中心块的机械连接方式包括：一个由齿条或齿轮操作的运动系统、一个非常协调的杠杆系统、一个液压推拉系统和一个螺旋齿轮系统。
| 