与通常的单面注塑模相比，采用叠层式热流道模具能够使塑料熔液均匀地分布到两个独立的分型面之中，从而使注塑机的产量提高一倍以上。
热流道系统 除了模具中心块的移动系统之外，叠层式热流道模具的关键元件就是热流道系统.如果将塑料熔液从机筒转送到模具中心块，在传统上是通过加热的注入杆完成，该注入杆通过模具一半的固定面和通过第一个模具的分型面，将塑料熔液从注塑机的喷嘴导入到热流道岐管，而这种热流道岐管系统则安装在叠层式热流道模具的中心块里。
然而，这种结构比较简单的注入杆有一个缺点：当模具打开，开始进行零件注塑成型时，该注入杆很容易从注塑机的喷嘴上脱开，而且在脱模卸除零件时，这个注入杆也可能会成为一个障碍，特别是采用机器人操作设备时，因为它总是保留在第一模具分型面之中。因此，设计人员开发了更好的的塑料熔液传送方法，并将其应用到模具的中心块之中，如无注入杆式的浇口到浇口熔液传送装置。 在设计过程中，模腔成型面积中所包括的中心面不允许使用中心注入杆，因此热流道不得不采用偏置式岐管，并从旁路将塑料熔液导入到模具的外侧，再通过第一模具分型线从侧面位置导入到模具中心块，并使熔液进一步通过喷嘴注入分布到模腔之中。
当一个新项目还处于概念性设计阶段时，往往会忽略叠层式热流道模具如何选用的问题，因为许多模具设计商都不熟悉这种技术。与通常的单面注塑模相比，采用叠层式热流道模具能够使塑料熔液均匀地分布到两个独立的分型面之中，从而使注塑机的产量提高一倍以上。
叠层式热流道模具技术不是通过添加更多型腔的方式来增加模具的尺寸，而是在保持原模具尺寸和注塑机尺寸的条件下，添加第二层型腔，使其与第一层型腔平行。叠层式热流道模具的注入、压紧和冷却时间维持了同样的水平，在整个工作周期中只增加了模具的打开和闭合时间。零件的价格取决于注塑机的工时费，而这一费用又与注塑机的夹紧吨位有着直接的关系。与具有同样数量模腔的单面模具相比，采用叠层式热流道模具只需约50%的夹紧吨位。如一套8+8模腔的叠层式热流道模具可代替一套按16模腔设计的单面模，而其所需的注塑机只需一半大小，也就是说其所使用的模具较小，注塑机的体积也较小。
然而，其生产能力和产量与16模腔的模具相同。但一套16模腔的单面模需要在一台600t的注塑压力机上运行，而一套8+8模腔的叠层模只需一台300t的注塑压力机就可以了，这能够使注塑机的工时率降低43%。
一半的叠层式热流道模具的加热部分，重8000lb，其尺寸和型腔数为63in×60in– 1+1， 用于HDPE阻燃托盘的注塑成型，零件的重量为17.5lb提高工作效率和自动化水平
在同样的参数条件下，采用叠层式热流道模具可以在一台注塑机的每次注塑过程中生产多个元件的组件。相比较而言，采用单面模要求在多台机器之间实现同步化生产，这必将增加模具后成型操作的复杂性。叠层式热流道模具的基础
两个模具的分型面或模具的分型线决定了叠层式热流道模具的特性。与单面模具不同，叠层式热流道模具不需要更大的夹紧力，因为在中心块两侧上的型腔及预定的零件表面积，抵消了相互之间的力量。
即将到来的2018年注定是精彩的一年，因为广州国际模具展将于2018年3月4日至6日崭新亮相。在亚洲，以制造业为基础的各行业均将该展会视为一场年度盛会。